Elección de Gases y Selecciones Para la Soldadura MIG de Diversos Metales

Soldadora MIG proveedor en España asesoramiento gases utilizados en el proceso de soldadura MIG dependiendo del metal a soldar en industrias. El gas es lo único que hace posible la soldadura MIG. Es lo que se denomina Soldadura con Gas Inerte Metálico. Los gases inertes utilizados en la soldadura MIG son el Argón y el Helio, ya que no reaccionan con nada a diferencia de los gases inertes como el O2 que causan la oxidación del metal. Los gases protegen el baño de soldadura del aire, que puede causar defectos de soldadura como la porosidad. Cuando se añaden CO2 y O2 a la mezcla, la soldadura MIG deja de ser técnicamente soldadura MIG, ya que estos gases dejan de ser gases inertes. El proceso se convierte ahora en soldadura por arco metálico con gas o GMAW.

Características de la soldadura MIG: Los diferentes gases sugeridos por el proveedor de la máquina de soldadura MIG producen diferente penetración y la penetración del arco como una consideración general.
. El gas argón tiene una penetración poco profunda y amplia y un arco suave como el fluido.
. El helio produce una soldadura muy caliente con buena productividad de soldadura y una penetración suave con un arco fluido.
. El dióxido de carbono produce una penetración profunda y estrecha con un arco rígido y duro que funciona bien en soldaduras fuera de posición.
soldadura fuera de posición.
. El O2 añadido al Helio o Argón en pequeñas cantidades profundiza la penetración de la soldadura y endurece las características del arco.
. CO2 añadido al Helio o Argón profundiza la penetración y endurece el arco mejorando la soldadura fuera de posición.
. La adición de Helio o cualquier mezcla puede hacer que el arco se caliente más.
Cómo afecta el gas de soldadura Mig al tipo de transferencia del arco: El tipo de transferencia de soldadura requiere gases de protección.
A continuación se presentan los fundamentos de los tipos de transferencia relacionados con los gases.
. La transferencia de cortocircuito necesita CO2 puro o un alto porcentaje de CO2.
. La transferencia globular produce el mejor resultado con un 75% o más de gas Argón en una mezcla.
. La transferencia por pulverización necesita un 75% de Argón puro en función del material.

Soldadura MIG y Gases Comunes Utilizados: Los siguientes son los gases más comunes utilizados en este caso por el proveedor de máquinas de soldadura MIG.
. Argón
. Dióxido de Carbono
. Oxígeno .
. Helio el menos común.
Estos gases se utilizan en forma de mezcla en la mayoría de las situaciones. El oxígeno es el causante de la mayoría de los defectos, mientras que en pequeños porcentajes mezclado con otros gases mejora las características del arco. El argón y el dióxido de carbono pueden utilizarse solos. En algunos casos, existe gas de protección tri-mix que contiene Argón, Dióxido de Carbono, Oxígeno y Helio.

Pautas básicas para elegir los gases adecuados :
Soldadura MIG para Acero al Carbono- La soldadura en acero al carbono puede realizarse sólo con Dióxido de Carbono y produce la penetración más profunda, humo y soldadura rugosa. La mezcla más utilizada se llama C25 y es 25% de Dióxido de Carbono y 75% de gas Argón. Hay otras mezclas que funcionan bien, diseñadas por tiendas y cadenas de suministro de gas de soldadura. La combinación más común es una mezcla de Argón, Dióxido de Carbono y Oxígeno.
Gas de soldadura MIG para soldadura de acero inoxidable- La soldadura de acero inoxidable se realiza normalmente con C2 o 2% de Dióxido de Carbono y 98% de Argón. El gas de protección Tri-mix contiene 90% de Helio, 7,5% de Argón y 2,5% de Dióxido de Carbono. Hay diferentes combinaciones sugeridas por diferentes proveedores de gas.
Gas de soldadura MIG para la soldadura de aluminio – La soldadura de aluminio se realiza normalmente sólo con argón. Si el aluminio que se está soldando tiene un grosor superior a 1/2 pulgada, se puede añadir Helio a la mezcla.

¿Se pregunta cómo soldar aluminio con MIG? ¡Consulta nuestra guía!

La soldadura de aluminio no es tan fácil como puede parecer, este material en concreto sin una experiencia previa es complicado de soldar, por ello que en esta entrada os hablaremos de como soldar aluminio con MIG y os daremos una guía para que conozcáis una de las herramientas de soldadura más importantes ¡Vamos a ello!

 

Una mejor solución para la soldadura de aluminio

Una mejor solución para la soldadura de aluminio

Cómo soldar aluminio con MIG: Guía de 5 pasos

 

La mejor opción para soldar el aluminio de forma adecuada es conocer el código de aleación y con esta información se perfecciona el trabajo de soldadura al seguir las indicaciones específicas. Este material debe ser soldado con precisión y rapidez.

Antes de daros la guía de como soldar aluminio con MIG de forma correcta, os detallamos a continuación que es lo que necesitamos para comenzar ¡Tomar nota!

  • Equipos MIG: Desde Euroweld, ponemos a vuestra disposición equipos de soldadura MIG, tienen un gran rendimiento a la hora de trabajar en proyectos de soldadura.
  • Gas: El gas inerte es necesario para resguardar la zona de trabajo durante el proceso de soldadura, siendo el más común el argón.
  • Electrodos: Para lograr soldar los metales, es necesario un material de aporte, en nuestro caso una varilla con relleno de aluminio.
  • Equipo de protección para soldar: Casco, lentes, respirador, guantes, vestimenta de protección con manga larga, etc.

Teniendo esto en cuenta pasamos a daros los pasos para que soldar aluminio con equipos MIG de forma correcta ¡Vamos a ello!

Paso 1: Habilitar el metal base

Para lograr soldar el aluminio, debemos limpiar de forma adecuada todo el material base, con ello eliminamos la contaminación a causa de disolvente o lubricantes, además del óxido puede contener el aluminio ya que es el causante de debilitar la soldadura impidiendo la penetración del metal de aporte a la pieza.

Podemos eliminar el óxido del aluminio con las siguientes recomendaciones:

  • Utilizar un cepillo de alambre de acero inoxidable, este sólo deberá utilizarse para trabajos de aluminio y no para otro tipo de metales como por ejemplo el acero. Para lograr eliminar el óxido, recomendamos cepillar en una sola dirección y no demasiado fuerte para que dicho óxido no logre incrustarse en la pieza.
  • Utilizar desengrasante para minimizar el riesgo de que los hidrocarburos de aceites o soluciones de corte puedan penetrar en la pieza.

Paso 2: Precalentamiento

Al precalentar la pieza de aluminio con la que estamos trabajando, logramos reducir el riesgo de que existan fisuras en la soldadura. Debemos tener en cuenta que la temperatura no debe superar los 110ºC y recomendamos utilizar un indicador de temperatura para respetar el máximo de temperatura indicada.

Paso 3: Utilizar la técnica de empuje

Al trabajar con aluminio, no debemos utilizar una técnica de arrastre en su lugar debemos utilizar la técnica de empuje, que consiste en guiar al electrodo durante todo el camino de acceso de la soldadura.

Paso 4: La velocidad adecuada

El aluminio es un material que posee una alta conductividad térmica en comparación a otros materiales como por ejemplo el acero, es por ello que los trabajos con este material deben realizarse de manera rápida y caliente.

Paso 5: Trabajar con soldaduras de forma convexa

La mayoría de los defectos en la soldadura de aluminio son causados mayoritariamente al fisurarse el cráter debido a alto valor al dilatarse térmicamente o a las contracciones al enfriarse la soldadura. Para evitarlo, debemos rellenar el cráter formando un montículo. Cuando esté fría la soldadura de aluminio, la forma convexa del cráter es lo que compensará la fuerza de contracción.

Como podemos observar soldar aluminio no es una tarea fácil, ya que si no tenemos en cuenta ciertos factores la pieza puede agrietarse, deformarse, quebrarse o simplemente no generar la unión, esperamos que esta guía os sea de ayuda.

¿Te ha gustado este post o tienes alguna duda?, no dudes en contactar con nosotros ¡Estaremos encantados de ayudarte!