Desde el salvamento marítimo a la fabricación de metal y más allá, el corte por plasma tiene bastantes usos industriales. El corte por plasma es un método potente y preciso de cortar el metal, por lo que los principiantes deben aprender algunos consejos clave antes de intentarlo por sí mismos. Antes de embarcarse en su primer intento, familiarícese con estos consejos esenciales para cortar con una cortadora de plasma.
Utilice sólo equipos de alta calidad
El corte por plasma crea diseños impresionantemente precisos. Sin embargo, si desea obtener los mejores resultados, necesita encontrar el equipo adecuado. Utilice cortadoras de alta calidad, consumibles y otros equipos esenciales de proveedores y fabricantes fiables. La compra de material de fuentes dudosas o marcas mediocres se reflejará en el producto final. Dicho esto, aunque compres material de alta calidad, la conservación de esa calidad depende de una manipulación y un mantenimiento adecuados.
Por ejemplo, si no dispone de una zona de almacenamiento adecuada para los consumibles o la propia cortadora, ambos sufrirán daños evitables, lo que se traducirá en un peor resultado al final del proyecto. Del mismo modo, si no cambia las boquillas cuando es necesario, los cortes serán menos uniformes.
Consejos Para Cortar Con un Cortadora de lasma
Estudie siempre el manual
Leer el manual es una necesidad para cualquier máquina de soldadura, y los cortadores de plasma no son diferentes. Cada cortadora de plasma es única, incluso si tienen la misma función básica. Dentro del manual del usuario de un cortador de plasma, puede encontrar especificaciones sobre la presión de aire, consumibles, medidas preventivas de seguridad y técnicas básicas de manejo. Sólo porque usted conoce las cuerdas con respecto a los cortadores de plasma no significa que usted es un profesional con cada máquina individual. Aunque los novatos no siempre ven el valor inicialmente, incluso los especialistas veteranos en cortadoras de plasma deben leer el manual del usuario cuando trabajan con equipos nuevos. Es fácil encontrar grandes máquinas de corte por plasma, pero es un equipo que requiere una persona con conocimientos en el timón para hacer bien el trabajo.
Cuidado con el arrastre
Un error de principiante que definitivamente debe evitar es el arrastre excesivo. Es uno de los consejos imprescindibles para cortar con una cortadora de plasma, sin duda. Aunque es un error común para los recién llegados a hacer, evitar el arrastre a toda costa, ya que reducirá la vida útil de los consumibles. Además, arrastrar una boquilla sin blindaje crea un corte en general peor porque estás exponiendo la boquilla a demasiado calor. Una gran manera de evitar el arrastre es con un escudo de arrastre ingenioso; te dan una manera de equilibrar la boquilla y mantenerla a una buena distancia de la pieza de trabajo. La regla general con las boquillas de corte por plasma es mantener una distancia de 1/8 de pulgada mientras se trabaja.
Para aquellos que no son soldadores experimentados o no tienen ningún tipo de certificación, puede ser confuso oír hablar de todos los diferentes tipos de soldadura que existen. Esto puede incluir comúnmente la discusión entre la soldadura por arco de CA y CC. Ambos tipos de soldadura son válidos, pero tienen sus diferencias y aplicaciones adecuadas. Continúe leyendo a continuación para conocer las principales diferencias entre la soldadura por arco de CA y de CC.
¿Qué significan CA y CC?
La diferencia fundamental entre estas dos soldaduras tiene que ver con la polaridad. CA significa corriente alterna y CC significa corriente continua. En otras palabras, la CC utiliza una sola polaridad que puede ser negativa o positiva, mientras que la CA utiliza una polaridad alterna entre CC positiva y CC negativa. Ambos tipos de soldadura presentan ciertas ventajas y se necesitan equipos diferentes para producir cada uno de ellos.
Ventajas y desventajas de la soldadura de CC
La soldadura de CC es la forma de soldadura preferida para la mayoría de las aplicaciones. En comparación con la soldadura de CA, la de CC tiende a tener una salida de soldadura más suave, menos salpicaduras y un arco más estable. También penetra más en el metal de soldadura, lo que ofrece una unión más fuerte que la soldadura de CA en la mayoría de los casos. Por desgracia, la soldadura de CC no es ideal para soldar aluminio porque no puede producir el calor adecuado. Además, no puede solucionar los problemas de retroceso del arco, que se producen cuando el arco se desvía o sale de la unión. Además, a la hora de comprar un soldador, los equipos de CC son más caros porque necesitan un transformador interno para conmutar la corriente.
Ventajas y desventajas de la soldadura de CA
Varias de las desventajas de la soldadura de CC son en realidad donde la soldadura de CA tiende a brillar. Admite soldaduras a temperaturas más altas, lo que la convierte en una gran opción para soldar aluminio y eliminar la película de óxido del metal. También puede solucionar problemas relacionados con el soplado del arco, y la corriente alterna hace que sea más estable cuando se sueldan materiales que son magnéticos. Dado que la soldadura de CA no requiere un transformador interno como los soldadores de CC, los soldadores de CA son menos caros, lo que puede hacer que sea una mejor opción para los principiantes. Por el contrario, la soldadura de CA flaquea en los puntos fuertes de la soldadura de CC, así como en un par de áreas más. Es más difícil de controlar y menos fiable que la soldadura de CC, no es tan suave y tiende a salpicar más.
Diagrama básico del circuito de soldadura por arco
¿Es mejor la soldadura CA o CC?
La soldadura de CC suele ser la opción preferida para la mayoría de las aplicaciones. Sin embargo, para determinadas aplicaciones o metales, la soldadura de CA puede ser la mejor opción. Para uso doméstico o para principiantes, realmente depende de lo que se necesite hacer, pero los soldadores de CA son más baratos. El precio puede hacer que sean una mejor opción para los soldadores de arco que quieren acostumbrarse a lo básico y aprender a soldar o completar trabajos más pequeños antes de invertir en un soldador de CC más caro.
El otro factor a tener en cuenta es la potencia que consume el soldador. Los soldadores de CA son más versátiles porque pueden utilizarse en tomas de corriente limitadas a 110 voltios. Por el contrario, los soldadores de CC requieren más potencia y será necesario instalar una toma de corriente especial en la casa o el taller para suministrar 220 voltios. Esto puede suponer una inversión importante, por lo que se recomienda adquirir más experiencia con la soldadura antes de saltar directamente a los soldadores de CC más caros.
¿Busca aprender a soldar o un soldador nuevo?
Cuando se busca un buen equipo que se puede utilizar para aprender a soldar, lo tenemos cubierto. En Welding for Less, le ofrecemos todo lo que necesitará para ponerse en marcha como principiante, incluyendo soldadores de CA, equipos de seguridad, accesorios y mucho más. De hecho, tenemos soldadores para todos los niveles de experiencia, incluyendo opciones más pequeñas para los nuevos en el oficio y soldadores de CC de calidad para usuarios experimentados.
La soldadura TIG es la más difícil de dominar, y la razón principal es que hay mucho que hacer a la vez. Pero, una vez que le has cogido el truco, es una de las opciones de soldadura más versátiles en cuanto a los metales sobre los que puedes trabajar, y te permite soldar material más fino que con MIG o varilla.
1. Limpiar el metal
Cuando se trata de la limpieza de la pieza de trabajo, el TIG es el más implacable. Cualquier tipo de óxido, pintura, aceite o cualquier otra cosa que no se haya limpiado o lijado del metal base puede afectar seriamente a la soldadura, y no en el buen sentido.
Repasa la pieza con una amoladora o un cepillo de alambre para eliminar casi todo lo que pueda causar problemas. A continuación, limpia bien el material con acetona o un limpiador de bajo contenido en COV.
No utilices un limpiador fuerte; incluso después de que se seque, quedarán residuos en la superficie del metal. Este residuo te dará una soldadura sucia, y probablemente vas a crear gas mostaza al tratar de quemar a través de él.
2. Utiliza el tungsteno y la preparación adecuados
No todos los tungstenos son adecuados para todos los metales, por lo que es importante elegir un tungsteno que funcione bien con el metal base. Por ejemplo, un tungsteno lantanado con punta dorada es un gran todoterreno, pero si sólo trabaja con aluminio, sería mejor un tungsteno circonizado con punta blanca.
Una selección de tungstenos: gris, dorado, rojo, morado, verde y blanco.
Otra cosa que mejorará la soldadura es cómo se prepara el tungsteno elegido. Casi siempre hay que afilar el tungsteno en punta y en sentido longitudinal.
Si muele el tungsteno en posición horizontal respecto a la muela, acabará incluyendo más ranuras en la parte superior, que el arco tendrá que recorrer. Si muele el tungsteno longitudinalmente, de modo que el grano vaya en la misma dirección que todo el tungsteno, obtendrá un arco más centrado.
Mantener una amoladora de tungsteno separada y dedicada (preferiblemente con una rueda de diamante) también ayudará a evitar que sus tungstenos recojan contaminantes de cualquier cosa, como virutas de acero o acero inoxidable, que todavía estén presentes.
Rectificado de un tungsteno en punta longitudinalmente en una muela de diamante
3. Alimentando su relleno
Una buena forma de mejorar el TIG es practicar la alimentación del hilo. Hay un par de maneras de añadir relleno, pero una buena técnica es sujetarlo como un bolígrafo o un lápiz.
Apoya el alambre sobre el dedo corazón, apretado entre el índice y el pulgar (con el pulgar más atrás). Empújelo doblando hacia atrás el índice y el dedo corazón por la varilla y luego empújelos hacia delante, arrastrando el metal de relleno con ellos, utilizando el pulgar como guía o para ayudar si es necesario.
Puede facilitar mucho la alimentación si no sujeta demasiado hacia arriba la varilla. Lo ideal es tener unos 10 cm de varilla por delante de los dedos; de lo contrario, podrías perder el control al tambalearse.
Para que la soldadura tenga un aspecto uniforme, también es bueno intentar echar la misma cantidad de relleno en el baño cada vez. Una buena regla general para añadir alambre de relleno al baño de soldadura es aplicar una cantidad igual a la anchura de la varilla. Si usted tiene 1,6 mm de espesor de relleno, que desea añadir aproximadamente 1,5 mm en la piscina.
4. No fundas directamente la varilla de relleno
Por “fundir directamente” la varilla de aportación se entiende utilizar el calor del tungsteno o del arco para fundir el metal de aportación. La varilla de relleno no debería hincharse en la punta.
Si se utiliza el arco para fundir el metal, la fusión no será muy buena, ya que a menudo el metal acaba asentándose sobre la pieza en lugar de formar la junta. Lo mejor es empujar el relleno hacia el baño de soldadura, ya que es el baño caliente el que lo funde.
Varilla de relleno TIG goteando en el baño de soldadura
5. Mantenga limpio el tungsteno
La inmersión es natural. Tanto si has bajado demasiado y has metido el tungsteno en el baño de soldadura como si te has acercado demasiado con la varilla de relleno y la has tocado contra el tungsteno, todo el mundo lo hace. Lo más importante es asegurarse de limpiarlo en cuanto ocurra.
Si has sumergido el tungsteno, tendrás que detener la soldadura y volver a rectificarla para eliminar los contaminantes. Por desgracia, una vez sumergido, no puedes quemar el metal sobrante y, si lo haces, irá directamente a la soldadura, donde causará problemas.
Si no quieres dejar de hacer lo que estás haciendo para volver a afilar el tungsteno, tener a mano algunos tungstenos ya preparados facilita el cambio de tungsteno sobre la marcha. Luego, cuando hayas terminado de soldar, podrás reafilar las que necesites limpiar de una sola vez.
6. ¿Gas o no gas?
Obtener una amplia cobertura de gas para la soldadura marca una gran diferencia en el resultado final, así que ¿por qué no darle gas hasta el fondo? ¿No sería lo mejor? No, no lo sería. Tener demasiado gas es malo.
Si tienes el flujo de gas a tope, se crean turbulencias que desestabilizan el arco. Por no hablar de que verter gas innecesario sobre la soldadura es un despilfarro y tendrás que cambiar las bombonas más a menudo.
Limítate a los caudales de gas recomendados; nosotros recomendamos entre 8 y 12 l/m, y si necesitas más, ve subiendo poco a poco.
La soldadura MIG del aluminio puede ser mucho más delicada que la del acero dulce y el acero inoxidable, sobre todo si se utiliza la antorcha con la que viene el soldador. Al ser un hilo más blando, es mucho más propenso a los problemas de alimentación. Hemos elaborado una lista de consejos para que tus soldaduras MIG de aluminio no tengan problemas.
1. 1. Prepare bien el metal
Una de las cosas más importantes que hay que hacer cuando se trabaja con aluminio es limpiarlo a fondo. No es un metal indulgente, por lo que cualquier resto de suciedad, aceite, pintura, etc., te dará problemas.
Lo primero es lo primero: hazte con un cepillo de alambre de acero inoxidable especial para aluminio y limpia la junta. El aluminio debe limpiarse con un cepillo distinto, ya que no queremos que los contaminantes de otros metales se adhieran a la placa que estamos intentando limpiar.
Cuanto más limpio esté el metal, mejor. Una vez que hayas cepillado el metal, límpialo con acetona o alcohol isopropílico para eliminar toda la capa de óxido posible.
Una vez limpio el metal, el siguiente paso es ajustar la junta. Las dos piezas deben quedar completamente enrasadas. No debes tener esquinas superpuestas ni huecos, ya que dificultarán la soldadura.
2. Precalentar el metal
Cuando trabajes con secciones gruesas de aluminio o en un clima frío, precalienta el metal. Empezar en frío puede hacer que sea mucho más difícil conseguir una buena soldadura en aluminio, por lo que calentarlo con un soplete de oxiacetileno hace que sea mucho más fácil conseguir una penetración completa a través de la unión.
3. Utilice piezas específicas para aluminio
Cuando sueldes aluminio con una antorcha MIG estándar, te conviene cambiar todas las piezas por otras específicas para aluminio. De este modo, tendrás más posibilidades de que el hilo avance bien.
Para empezar, si puedes, hazte con una antorcha de 3 metros. Cuanto más corta sea la distancia que debe recorrer el hilo, mejor funcionará porque hay menos espacio para que surjan problemas.
A continuación, cambia el revestimiento de acero por uno de teflón. Los revestimientos de teflón están diseñados para alimentar aluminio y están hechos de un material más suave para minimizar la fricción y la resistencia y evitar que el alambre se enganche en el interior.
Al instalar la camisa de teflón, también necesitarás un muelle de cuello. El resorte de cuello se fija al extremo de la antorcha del soporte para ayudar a controlar el calor cuando el alambre sale de la antorcha.
También tendrá que cambiar los rodillos de arrastre por rodillos de ranura en U, ya que tienen una curva más suave en la parte inferior que los rodillos de ranura en V. La ranura en U minimiza el riesgo de que se produzcan daños. La ranura en forma de U minimiza el riesgo de deformación del alambre que podría producirse al pasar el aluminio por el rodillo de ranura en V, más afilado.
Por último, cambie la punta de contacto estándar del soplete por una punta de contacto de aluminio. El orificio del extremo es ligeramente más ancho que el de una punta de acero del mismo tamaño. El aluminio se expande cuando se calienta, por lo que el orificio más grande ayuda a evitar que se atasque o se enganche al salir del soplete.
4. Ajuste en transferencia por pulverización
Cuando sueldes aluminio, debes aumentar el voltaje y pasar al modo de transferencia por pulverización, que proporciona una soldadura más caliente y suave con menos salpicaduras. Cuanto más grueso sea el metal que vas a soldar, más pesada debe ser la pulverización.
El aluminio es un buen conductor del calor, por lo que absorbe el calor de la soldadura más rápidamente que el acero dulce, especialmente en las secciones más gruesas. Utilizar un método de transferencia más caliente significa que es más fácil conseguir una buena soldadura.
5. Empuje siempre la soldadura
El aluminio tiene que empujarse. En general, todas las soldaduras MIG deben empujarse (a menos que se utilice hilo tubular), ya que si se tira no se consigue penetración y la cobertura de gas es menor. Pero es especialmente crítico cuando se suelda aluminio por MIG.
Al soldar en MIG, se pierde toda la acción de limpieza que se consigue con una soldadura TIG en CA. Esto hace que el argón que protege la soldadura sea muy importante, por lo que debe estar delante del borde delantero del charco de soldadura.
Técnica de empuje en soldadura MIG
Arrastrar la antorcha mientras se suelda aluminio puede dejar un montón de pequeños agujeros de porosidad. Cuando estás arrastrando tu antorcha, el gas se queda atrás, por lo que todos esos contaminantes que deberían haber sido eliminados antes de que llegaras son aspirados en el charco.
6. Rellena los cráteres
Es muy importante rellenar el extremo de cualquier soldadura, pero especialmente la de aluminio, ya que es muy susceptible al choque térmico y a las grietas por frío.
Si su máquina dispone de una opción de relleno de cráteres, como la RAZOR 200 PULSE, ajústela de modo que el final de la soldadura esté bien rellenado y no queden cráteres ni agujeros que puedan provocar grietas más adelante.
Si su máquina no tiene un ajuste de relleno de cráteres, tendrá que hacerlo manualmente.
Para ello, una opción que puedes utilizar es el método del paso atrás. Cuando llegues al final de la unión soldada, retrocede unos milímetros; de este modo, la soldadura no terminará justo en el borde y habrá una acumulación adecuada de metal.
Otra opción, aunque no siempre es posible, es utilizar placas de entrada y salida. Las placas se fijan a ambos lados de la junta de soldadura y se utilizan para iniciar una soldadura, eliminando cualquier problema de arranque en frío, y para finalizar una soldadura, eliminando cualquier posibilidad de tener un cráter.
Ejemplos de placas con soldadura
Una vez terminada la soldadura, puede romper o esmerilar las placas de salida, y se quedará con la mejor parte de la soldadura y sin cráteres.
La última opción es hacer una pausa al final de la soldadura, añadiendo metal extra antes de soltar el gatillo, rellenando el final de la soldadura para evitar que se forme un cráter.
7.Utilizar el alambre más rígidoAl soldar aluminio, tendrás que utilizar un alambre de relleno compatible con el metal base.En la medida de lo posible, utiliza hilo de aportación 5356 en lugar de 4043.El 5356 no es tan blando como el 4043; se dobla menos, por lo que es más fácil de alimentar, especialmente cuando tiene que recorrer la longitud de una antorcha MIG.
Sin embargo, si estás soldando aluminio de grado 4000, no podrás utilizar 5356.8.Enderece el cable de la antorcha
Parece muy sencillo, pero si el cable de la antorcha está curvado, en bucle o doblado, el avance del hilo es muy diferente que si está recto.
9.9. Consigue una pistola de carrete o una pistola Push-Pull
Si todo lo demás falla al intentar soldar aluminio con su máquina MIG, puede adquirir una pistola de carrete o una pistola de empuje y tracción, ambas diseñadas específicamente para esta aplicación.
Una pistola de bobina reduce la distancia de alimentación de varios metros (de 3 a 5 m, dependiendo de la antorcha) a unos 50 mm. Al desplazar el rollo de bobina desde el interior de la máquina hasta directamente la antorcha, hay menos posibilidades de que surjan problemas de alimentación debido a la corta distancia que tiene que recorrer.
Si desea realizar trabajos de producción en los que tendrá que soldar mucho aluminio, también puede adquirir una pistola de empuje y tracción. El carrete de hilo sigue cargado en la máquina, pero hay un segundo motor pequeño en la propia antorcha, que ayuda a tirar del hilo desde la máquina, haciendo que la alimentación sea más uniforme.
El proceso de soldadura en frío es sencillo y puede realizarse con unas pocas herramientas. Todo lo que necesita es un martillo u otro objeto pesado y romo. A continuación se golpean las dos piezas de metal hasta que se sueldan. Esto ocurre porque hay suficiente fuerza en el impacto para alejar todas las partes del metal lo suficiente como para que se toquen y se fusionen cuando vuelvan a entrar en contacto debido a la tensión superficial entre ellas.
La soldadura en frío puede ser ventajosa si no se dispone de un soldador de arco eléctrico u otro sistema de apoyo, como en una plataforma en alta mar, donde las fuentes de electricidad no son factibles.
¿Cuáles son los tipos más comunes de trabajo en frío?
Dependiendo de lo que intente conseguir, existe más de un tipo de trabajo en frío, pero hay cuatro categorías principales: estirado sobre mandril, doblado, conformado y estampado. El tipo de trabajo en frío dependerá de cuánto se pueda doblar el metal o cuánta fuerza pueda soportar. A continuación se describen detalladamente los cuatro tipos de mecanizado en frío.
Embutición sobre mandril
La embutición es un proceso de trabajo en frío en el que una pieza de metal se estira sobre un objeto llamado mandril hasta que se vuelve lo suficientemente fina como para encajar en otra forma. El mandril actúa como barrera entre las dos piezas de metal para que no pierdan su tensión superficial y se fundan bajo la presión extrema del martillo. El estirado sobre mandril es una práctica habitual en la fabricación de monedas, joyas y muchos otros objetos que deben ser finos pero capaces de resistir el desgaste.
Doblado
Si el metal con el que trabaja es demasiado grueso para estirarlo sobre un mandril, puede doblarlo. Este proceso comienza colocando las dos piezas de metal de modo que se toquen en sus puntos más cercanos; asegúrate de que el martillo no toca ninguna de las piezas de metal y, a continuación, golpea las dos piezas tan fuerte como puedas hasta que se fundan. Una vez que esto ocurra, debes doblar una o ambas piezas en la dirección que necesites.
Formar
Otro método de trabajo en frío se llama conformado. Se realiza doblando primero las dos piezas de metal que necesitas soldar para que se toquen en sus puntos más cercanos, asegurándote de que el martillo no está en contacto con ninguna de las dos piezas de metal. A continuación, golpea las dos piezas tan fuerte como puedas hasta que se fundan. Después, todo lo que tienes que hacer es retirar el material de donde no corresponde. Este proceso puede facilitar el montaje de objetos complejos en los que intervienen muchos componentes, como el motor de un coche.
Estampación
El estampado es similar a la embutición sobre mandril. La principal diferencia es que el estampado no requiere un troquel de embutición, el objeto utilizado para arrastrar el metal sobre el mandril. En cambio, el estampado requiere una plancheta con una imagen en negativo del objeto que se intenta crear. Una planchet es como un molde relleno de cera que se coloca en una posición tal que se pueda golpear con la fuerza suficiente de un martillo para exprimir toda la cera y dejar sólo la huella de su forma. Los estampados se suelen utilizar para hacer monedas, joyas, insignias, botones y otros objetos pequeños.
¿Para qué sirve el trabajo en frío?
La finalidad del trabajo en frío es modificar las propiedades físicas de determinados metales. Permite ajustar la suavidad, resistencia y conductividad de diversos metales modificando su reacción bajo la presión extrema de un martillo. Si el metal tiene sus puntos débiles naturales, puede hacerlos menos perceptibles cambiando su forma o estructura.
¿Qué se necesita para soldar en frío?
La soldadura en frío requiere que dos piezas de metal encajen hasta tocarse en sus puntos más cercanos sin llegar a fundirse por el calor. Las dos piezas de metal deben ser lo suficientemente romas como para que no provoquen chispas ni fuego al entrar en contacto. También se necesita un martillo u otro objeto sólido y pesado que proporcione la fuerza necesaria para alejar las dos piezas de metal al tocarse.
¿En qué consiste el proceso de soldadura en frío?
El proceso de soldadura en frío en el espacio es sencillo. Se necesita un martillo, un objeto metálico que haya que soldar y una superficie en la que se pueda martillear el metal. Todo lo que hay que hacer es colocar las dos piezas de metal de modo que se toquen en sus puntos más cercanos; asegurarse de que el martillo no toca ninguna de las dos piezas de metal y, a continuación, golpear las dos piezas entre sí tan fuerte como se pueda hasta que se fusionen. Esto ocurre porque hay suficiente fuerza en el impacto para alejar todas las partes del metal lo suficiente como para que se toquen y se fusionen cuando vuelvan a entrar en contacto debido a la tensión superficial entre ellas.
¿Dónde se utiliza la soldadura en frío?
La soldadura en frío se utiliza en muchas industrias, pero no siempre se muestra en la plantilla de una empresa. Hay muchas razones por las que esto puede ocurrir, una de las cuales podría ser porque una empresa no quiere anunciar que utiliza la soldadura en frío como parte de su proceso. Otra razón podría ser financiera, ya que este tipo de producto puede tener un proceso de fabricación más complicado que un producto estándar.
¿Cómo puede utilizar la soldadura en frío para beneficiar a su empresa?
La soldadura en frío puede crear uniones más robustas y duraderas entre metales. Este proceso utiliza presión y fricción para soldar dos piezas de metal sin calor, por lo que es una opción ideal para unir metales distintos o metales sensibles al calor. La soldadura en frío puede producir uniones más fuertes que otros métodos, por lo que es ideal para aplicaciones críticas.
¿La soldadura en frío utiliza gas?
La soldadura en frío requiere que dos piezas de metal encajen hasta tocarse en sus puntos más cercanos sin llegar a fundirse por el calor. Las dos piezas de metal deben ser lo suficientemente romas para garantizar que no provoquen chispas ni fuego al entrar en contacto. También se necesita un martillo u otro objeto sólido y pesado que proporcione la fuerza necesaria para alejar las dos piezas de metal al tocarse.
¿Por qué elegir la soldadura en frío?
La gente elige la soldadura en frío porque les permite fabricar productos más duraderos de lo que serían normalmente sin este proceso. Esto es especialmente cierto en el caso de productos en los que intervienen muchos componentes y piezas diferentes.
¿Por qué elegir la soldadura en frío en lugar de la soldadura en caliente?
La soldadura en frío es una buena opción si desea una unión fuerte entre dos piezas de metal diferentes pero no quiere que esas piezas de metal se fundan mientras se unen. Si no desea que su producto sea duradero, elija otro tipo de soldadura para obtener los resultados deseados; la soldadura en caliente es mucho más rápida que la soldadura en frío y no requiere tanta habilidad.
¿Cuáles son las ventajas de la soldadura en frío?
La soldadura en frío se utiliza para unir dos piezas de metal, lo que ofrece algunas ventajas diferentes según la situación. Una ventaja es que este proceso no requiere mucha habilidad para dominarlo; sin embargo, se pueden utilizar otros procesos para el mismo fin, que son mucho más rápidos y fáciles de dominar que la soldadura en frío. Otra ventaja de la soldadura en frío es que produce una unión potente entre dos piezas metálicas diferentes, lo que la hace ideal para muchas aplicaciones.
¿Cuál es la diferencia entre la soldadura en frío y la soldadura Tig?
La soldadura en frío es un proceso para unir dos piezas de metal que se produce cuando las dos piezas se ponen en contacto directo y se golpean fuertemente con un objeto pesado. La soldadura TIG, por otro lado, es un proceso que requiere que envíes gas electrificado a través de una boquilla mientras está colocada cerca de tu pieza de metal; el propósito de esto es transformar la superficie de tu pieza de metal en una forma fundida para que pueda ser fácilmente moldeada en una forma diferente. La soldadura TIG también puede utilizarse para unir dos piezas de metal diferentes; sin embargo, tiende a producir uniones más débiles que la soldadura en frío.
¿Es la soldadura en frío un método rápido para unir metales?
No, la soldadura en frío no es un método rápido de unión de metales. Puede llevar bastante tiempo realizarla. Aunque la herramienta realiza todo el trabajo sin necesidad de esfuerzo físico por parte del operario, el proceso requiere tiempo. La cantidad de tiempo que se tarde dependerá de la fuerza que se aplique y de cuánto tiempo encajen las piezas antes de ser golpeadas. Si desea acelerar este proceso una vez iniciado, puede golpear las piezas entre sí más veces. Así se unirán más rápido y será menos probable que se separen una vez fusionadas.
Ventajas y desventajas de la soldadura en frío: Ventajas
La soldadura en frío es un proceso que ofrece durabilidad a su producto. Puede llevar mucho tiempo, pero produce una potente unión entre las dos piezas metálicas que se están uniendo. Permite que su producto dure más y sea más duradero que los productos que no utilizan este proceso.
Desventajas
Este proceso es prolongado, duro para las manos y complicado de dominar. También es difícil de realizar en el tipo correcto de metal, ya que hay que alcanzar la temperatura adecuada para que funcione correctamente. También sería útil conocer el ángulo exacto en el que se golpeará la pieza de metal para que se fusione correctamente. En este proceso sólo se puede utilizar un tipo de martillo, lo que hace que el proceso sea un poco más limitado que otros procesos disponibles.
Seguridad de la soldadura en frío
Por varias razones, la soldadura en frío es una de las más seguras. La primera razón por la que es segura es que la soldadura en frío no produce una temperatura elevada como otros tipos de soldadura. Sólo produce una temperatura superficial, que no es peligrosa en absoluto. La segunda razón por la que es segura es que este proceso no produce muchos humos, a diferencia de la soldadura por hot-tapping y MIG, que producen toneladas de humos. Esto hace que la soldadura en frío sea una forma muy segura de realizar su trabajo en el lugar de trabajo sin que tenga efectos nocivos para la salud o la vista una vez finalizado el trabajo.
Herramientas de soldadura en frío
Para realizar soldaduras en frío se pueden utilizar varias herramientas de soldadura. El tipo de herramienta más común es el martillo. El martillo utilizado para golpear el metal entre sí puede variar desde un simple martillo estándar hasta uno más avanzado y especializado. Estos martillos tienen cabezas especialmente diseñadas para realizar la soldadura en frío y se cuelgan de un soporte o el operario los lleva en la mano.
¿Qué temperatura es demasiado fría para soldar?
Dependiendo del tipo de metal que intente utilizar, la soldadura en frío, intentará golpearlo a una temperatura específica. La soldadura en frío suele funcionar mejor cuando las piezas de metal están a temperatura ambiente. Sin embargo, en algunos casos, es posible que tenga que tomar sus piezas de metal y calentarlas primero antes de realizar la soldadura real.
Conclusión
La soldadura en frío es un proceso que no debe utilizarse muy a menudo ni por cualquiera, ya que requiere mucha habilidad, tiempo y paciencia. Además, es prolongada y hace que te duelan las manos después de realizarla durante muy poco tiempo. Si desea utilizar la soldadura en frío como método preferido para unir dos piezas diferentes de metal, tendrá que invertir en varias herramientas diferentes para poder realizar la tarea que debe llevarse a cabo.
Elegir el cortadora de plasma adecuado para usted, el corte por plasma es un proceso de fusión que utiliza plasma y una fuente de energía externa para crear un arco eléctrico entre el electrodo y el metal que se va a cortar. El chorro de plasma funde el metal para realizar el corte, y el aire conectado a la máquina lo expulsa. El plasma puede cortar cualquier material conductor de la electricidad: acero, acero inoxidable y aluminio.
¿Qué necesita para empezar a cortar con plasma?
Compresores de aire
Los cortadores de plasma en Australia están hechos para trabajar sólo con aire comprimido, incluyendo las máquinas Perfect Power. Si desea cortar por plasma, va a necesitar un compresor de aire para conectar a su máquina.
Al comprar un compresor, asegúrese de conseguir uno que pueda suministrar 70-120 psi y que tenga un caudal de aire/volumen de entrada superior al de su cortadora de plasma.
Su cortadora de plasma indicará los litros por minuto (L/min) que utiliza, por lo que querrá un compresor que indique un número superior a ese. No querrás quedarte sin aire antes de terminar el corte.
También puede comprar cortadoras de plasma con compresor de aire incorporado. Hay beneficios para ambas opciones, por lo que tendrá que considerar antes de decidir cuál funcionará mejor para usted.
Pros
Contras
Compresor de Aire Externo
Más Potencia
No Portátil
Compresor de Aire Incorporado
Portátil
Potencia
Desafortunadamente, Perfect Power no vende compresores de aire, por lo que tendrá que visitar su ferretería local una vez que haya comprado un cortador de plasma.
Corte Limpio vs Corte
Puede obtener dos tipos de corte con su cortadora de plasma: un corte limpio o un corte de separación.
Corte limpio: un corte suave y limpio a través del metal.
Corte de separación: un corte a través de todo el metal, pero no será liso ni bonito, y si planea trabajar en él después, tendrá que limpiarlo.
Por lo general, cada cortadora de plasma tendrá un espesor máximo de corte limpio y una separación máxima que puede hacer. Estos indican el grosor que puede tener el metal si desea un corte de buena calidad y el grosor que puede tener si lo único que necesita es atravesarlo. El grosor de corte siempre será mayor que el grosor de corte limpio. Estas profundidades de corte también cambiarán en función del tipo de metal.
Arco de retroceso vs Alta frecuencia
Hay dos tipos de ignición de arco cuando se trata de corte por plasma, aunque ambos se consideran “arco piloto”.
El primero es el de Alta Frecuencia (HF). Una antorcha de plasma HF necesita estar muy cerca para que el arco chispee y comience el proceso de ionización. El arco salta de la antorcha al metal, por lo que los consumibles de las antorchas HF suelen desgastarse más rápidamente.
El segundo tipo es el Back Arc Strike. Una antorcha arrancará automáticamente con sólo pulsar un botón a través de un diseño con resorte dentro del cabezal de la antorcha. La ventaja del arranque por arco trasero es que es mucho más fácil de usar. No importa si su metal está oxidado o no está limpio; una antorcha de arco trasero puede cortar directamente a través de todo ello. Las antorchas de corte por plasma de mesa CNC también son de encendido por arco de retroceso.
Las antorchas de arco de retroceso son mucho más comunes y populares en estos días, ya que las antorchas de alta frecuencia corren el riesgo de alterar los equipos sensibles que puedan estar cerca, tales como maquinaria hospitalaria y ordenadores.
Cada cortadora de plasma Perfect Power viene con una antorcha con capacidad de arco de retroceso/piloto.
Cortadora de plasma con compresor integrado – 40 A – 220 V
Potente – corriente de corte máxima de 40 A con un ciclo de trabajo del 60 %
Manejo sencillo – el panel de control también se puede usar con guantes de soldadura
Preciso – cortes precisos y sin deformación de hasta 16 mm de grosor de material
Seguro – protección contra sobrecalentamiento con diodo luminoso
El cortador de plasma compacto con compresor integrado
La cortadora de plasma CUT 40 de Perfect Power corta materiales conductores de electricidad, como acero, acero inoxidable, hierro fundido, cobre, níquel o aluminio, con precisión y sin deformación. Impresiona gracias a su compresor de aire integrado. El dispositivo profesional permite cortes hasta una profundidad máxima de 10 mm con una capacidad de corte de hasta 40 A y es ideal para trabajos de reparación o renovación en talleres o garajes.
Los procesos de soldadura han ido avanzando durante las últimas décadas, siendo la soldadura de hilo tubular la más utilizada en la construcción y en la industria. Son muchas las ventajas de este tipo de soldadura como la velocidad, seguridad, estabilidad, y sobre todo, la reducción del coste de soldadura de aceros. En el sector industrial, este tipo de soldadura permite incrementar la velocidad y eficiencia de las soldaduras consiguiendo incrementar la productividad.
La soldadura FCAW (Flux Cored Arc Welding) o soldadura con hilo tubular es un proceso de soldadura de arco eléctrico que se basa en el uso de un arco establecido entre el alambre o hilo metálico de aportación continua y el baño de soldadura. Para la protección utiliza un gas protector tradicional o un fluido gaseoso (flux).
Durante este tipo de soldadura, el hilo tubular funciona como el material de relleno mientras que el flux protege el baño de soldadura fundido. A este tipo de soldadura también se le conoce como “escoria”, por el material sobrante que se produce durante el proceso de soldado.
El desarrollo de la soldadura de hilo tubular ha incluido y combinado características de tres procedimientos distintos de soldadura como la soldadura manual con electrodo revestido, la soldadura automática por arco sumergido y la soldadura en atmósfera de gases protectores.
Para qué sirve
La soldadura por hilo tubular aporta una serie de beneficios que la han convertido en el método de soldadura más utilizado en la actualidad. Es utilizada en la industria de procesos, maquinaria industrial, industria textil, pasta y papel y construcción civil, entre muchas otras aplicaciones.
Este proceso de soldadura se utiliza para soldar aceros al carbono, aceros inoxidables, aceros de fundiciones y aceros de baja aleación.
Qué se necesita y cómo se hace una soldadura de hilo tubular
El equipo de soldadura para FCAW consiste en un equipo de soldadura (los equipos de soldadura MIG/MAG pueden ser utilizados para este tipo de soldadura), pistola de soldadura con alambre autoprotegido e hilos tubulares. Estos hilos o alambres tubulares son electrodos huecos que tienen en su interior un fundente que varía del 15 al 25 % de peso, y que puede contener un gas protector.
Los gases protectores utilizados para realizar soldaduras con alambre tubular son el CO₂, distintas combinaciones de CO₂ y Argón (normalmente con 25 % de CO₂), y Argón al 2 % de Oxígeno.
Para soldar con hilo tubular se genera calor en un arco eléctrico continuo establecido entre el electrodo (en este caso el hilo tubular) y la pieza a soldar. La protección de este tipo de soldadura se obtiene del fundente que se encuentra dentro del alambre tubular, pudiendo o no, utilizar un gas protector adicional.
El proceso de soldadura FCAW es similar al soldeo MIG/MAG, pero utilizando un tipo de electrodo diferencia, como el ya comentado hilo tubular que incluye el flux o fundente.
La soldadura de hilo tubular es un método muy popular en la actualidad gracias a las múltiples ventajas que aporta, sobre todo en el aspecto de ahorro de costes, rapidez del proceso de soldado y acabado final.
El proceso de soldadura por arco metálico manual (MMA) se desarrolló por primera vez en Rusia en 1888 y consistía en una varilla de soldadura de metal desnudo. A principios del siglo XX se introdujo el electrodo revestido cuando se inventó el proceso Kjellberg en Suecia. En el Reino Unido se introdujo el método Quasi arc. El uso del electrodo revestido fue lento debido a los elevados costes de producción, pero la demanda de soldaduras de mayor integridad hizo que el proceso se utilizara cada vez más.
El material se une cuando se crea un arco entre el electrodo y la pieza de trabajo que funde la pieza y el electrodo para formar un baño de soldadura. Al mismo tiempo, el electrodo tiene un revestimiento exterior, a veces denominado fundente de electrodo, que también se funde y crea un escudo sobre el baño de soldadura para evitar la contaminación del baño fundido y ayudar a establecer el arco.
El fundente se enfría y forma una escoria dura sobre el cordón de soldadura, que debe retirarse del cordón una vez terminado o antes de añadir otro cordón. Debido a la longitud del electrodo, el proceso sólo permite producir longitudes cortas de soldadura antes de tener que insertar un nuevo electrodo en el portaelectrodos. en el soporte. La calidad del depósito de soldadura depende en gran medida de la habilidad del soldador. La fuente de potencia proporciona una salida de corriente constante (CC) y puede ser de CA (corriente alterna) o de CC (corriente continua).
El diseño del inversor de soldadura MMA es tal que el operario alargando la longitud del arco reducirá la corriente de soldadura y acortando la longitud del arco (reduciendo el voltaje del arco) hará lo contrario, es decir, aumentará la corriente. A modo de guía, el voltaje controla la altura y la anchura del cordón de soldadura, mientras que la corriente controla la penetración, por lo que el soldador manipula el electrodo para conseguir una soldadura satisfactoria.
La potencia utilizada en el circuito de soldadura viene determinada por la tensión y la corriente del arco. La tensión (V) viene determinada por el diámetro del electrodo y la distancia entre el electrodo y la pieza. La corriente dentro del circuito depende del diámetro del electrodo, el grosor de los materiales a soldar y la posición de la soldadura. La mayor parte de la información sobre electrodos muestra los tipos de corriente que deben utilizarse y el intervalo de corriente óptimo.
Los generadores de soldadura MMA que pueden soldar en TIG suelen denominarse generadores con característica de caída. Suelen ser de tipo selector básico, control de amplificador magnético o unidades accionadas por motor con un diseño robusto, ya que a menudo se requiere que trabajen en condiciones extremas. La característica de la forma de salida dio origen al término “drooper”.
Sin embargo, las fuentes de potencia inversoras de soldadura modernas pueden superar estos problemas y ofrecer unas características y un rendimiento excelentes, ya que la curva puede controlarse electrónicamente para cada proceso.
Los pequeños grupos de CA relativamente baratos se utilizan generalmente en el bricolaje o en pequeñas funciones de mantenimiento y algunos grupos de CA más grandes, a menudo refrigerados por aceite, pueden utilizarse en la industria pesada, pero los grupos de salida de CC son ahora los más comunes en uso.
La fabricación de electrodos significa que no todos los electrodos de CC pueden funcionar con fuentes de alimentación de CA, pero los electrodos de CA pueden funcionar tanto con CA como con CC. La corriente continua (CC) es el modo más utilizado. El control de las unidades de CA tiende a ser con núcleo de hierro móvil o transformadores conmutados.
Las fuentes de potencia de salida de CC pueden utilizarse en muchos tipos de material y pueden obtenerse en amplios rangos de corriente.Los controles de estas unidades varían desde el control de núcleo de hierro móvil hasta los últimos diseños de inversor.El diseño del inversor ha aportado muchas ventajas como son:
Muy ligeros y portátiles en comparación con sus predecesores- Suministro de energía muy eficiente y ahorro de costes energéticos.- Son capaces de proporcionar salidas más altas con entradas más bajas.
Altos niveles de control y rendimientoEn general, es preferible soldar en posición plana u horizontal. Cuando se requiere soldar en posición, como vertical o por encima de la cabeza, es útil reducir la corriente de soldadura en comparación con la posición horizontal. Para obtener los mejores resultados en todas las posiciones es necesario mantener un arco corto, un movimiento y una velocidad de desplazamiento uniformes, además de una alimentación constante del electrodo.
¿En qué consiste el sistema MMA (electrodo)?
La fuente de potencia del inversor de soldadura
La fuente de potencia del inversor de soldadura seleccionada debe tener potencia suficiente para fundir el electrodo y el material de soldadura con capacidad suficiente para mantener la tensión del arco.
El proceso de soldadura MMA (electrodo) suele requerir una corriente elevada (50-350 amperios) a una tensión relativamente baja (10-50 voltios). Los electrodos de soldadura MMA están diseñados para funcionar con diferentes tipos de potencia de salida y voltaje, por lo que siempre debe leer los datos del fabricante.
Todos los electrodos de soldadura pueden utilizarse con corriente continua (CC), pero no todos con corriente alterna (CA). Algunos electrodos de CA también tienen ciertos requisitos de voltaje. Cuando se utiliza en el modo CC, el cable del electrodo debe conectarse a la polaridad recomendada por el fabricante del electrodo, en la mayoría de los casos será la polaridad positiva del electrodo, pero hay electrodos que utilizan la polaridad negativa del electrodo. La fuente de potencia funciona con una tensión “sin carga” o “circuito abierto” cuando no se produce ningún arco de soldadura. Este valor de tensión en vacío se define en la norma EN 60974-12012 (EN 60974) en función del entorno de soldadura o del riesgo de descarga eléctrica.
El portaelectrodos y los cables de soldadura
El portaelectrodo y los cables de soldadura
El portaelectrodos sujeta el extremo del electrodo con pinzas conductoras integradas en su cabezal. Estas abrazaderas funcionan mediante una acción de giro o de resorte (tipo cocodrilo).
El mecanismo de sujeción permite soltar rápidamente el extremo del electrodo que queda sin utilizar.Para garantizar la máxima eficacia de la soldadura, el electrodo debe estar firmemente sujeto en el portaelectrodos; de lo contrario, un contacto eléctrico deficiente puede provocar la inestabilidad del arco debido a las fluctuaciones de tensión y el sobrecalentamiento del portaelectrodos.
El cable de soldadura se conecta al portaelectrodo mecánicamente, crimpado o soldado.
Los portaelectrodos deben ser conformes a la norma IEC 60974-11.Cable de soldadura
El diámetro del cable de soldadura suele seleccionarse en función del nivel de corriente de soldadura. Cuanto mayor sea la corriente y el ciclo de trabajo mayor será el diámetro del cable para garantizar que no se sobrecaliente (véase la norma correspondiente). Si la soldadura se realiza a cierta distancia de la fuente de corriente, puede ser necesario aumentar el diámetro del cable para reducir la caída de tensión.
El electrodo de soldadura
El electrodo de soldadura consta de un núcleo del tipo de material, es decir, acero o acero inoxidable, etc., que proporciona el metal de aportación de la soldadura. Está recubierto por una capa exterior denominada fundente, que ayuda a crear el arco y lo protege de la contaminación con lo que se denomina escoria.
Tipos de fundentes/electrodosLa estabilidad del arco, la profundidad de penetración, la velocidad de deposición del metal y las características posicionales se ven influidas significativamente por la composición química del recubrimiento de fundente del electrodo. Los electrodos pueden dividirse en tres tipos principales:- Básicos
Celulósico
Rutilo
Electrodos de soldadura básicos
Los electrodos de soldadura básicos contienen una elevada proporción de carbonato cálcico (caliza) y fluoruro cálcico (fluorita) en el revestimiento. Esto hace que su revestimiento de escoria sea más fluido que los revestimientos de rutilo, lo que también facilita la soldadura en posición vertical y por encima de la cabeza. Estos electrodos se utilizan para soldar fabricaciones de sección media y pesada en las que se requiere una mayor calidad de soldadura, buenas propiedades mecánicas y resistencia al agrietamiento (debido a la alta sujeción).
Características:
Metal de soldadura con bajo contenido en hidrógeno
Requiere altas corrientes/velocidades de soldadura
Perfil de cordón deficiente (perfil de superficie convexo y grueso)
Difícil eliminación de la escoria
Cuando estos electrodos se exponen al aire, la captación de humedad es rápida. Debido a la necesidad de controlar el hidrógeno, estos electrodos deben secarse a fondo en un horno de secado a temperatura controlada. El tiempo de secado típico es de una hora a una temperatura de aproximadamente 150oC a 300oC, pero siempre debe consultar los datos del fabricante antes de utilizarlos.Tras el secado controlado, los electrodos básicos y básicos/rútiles deben mantenerse a una temperatura entre 100oC y 150oC para ayudar a protegerlos de la reabsorción de humedad en el revestimiento.Estas condiciones pueden obtenerse transfiriendo los electrodos del horno de secado principal a un horno de mantenimiento o a una aljaba calentada en el lugar de trabajo.Electrodos de polvo metálico
Los electrodos de polvo metálico contienen una adición de polvo metálico al revestimiento de fundente para aumentar el nivel máximo de corriente de soldadura admisible. Así, para un tamaño de electrodo dado, la tasa de deposición de metal y la eficiencia (porcentaje del metal depositado) aumentan en comparación con un electrodo que no contiene polvo de hierro en el revestimiento.Normalmente, la escoria se elimina fácilmente.Los electrodos de polvo de hierro se utilizan principalmente en las posiciones plana y H/V para aprovechar las mayores tasas de deposición.Pueden alcanzarse eficiencias de hasta el 130-140% para electrodos de rutilo y básicos sin un deterioro marcado de las características del arco, pero el arco tiende a ser menos enérgico, lo que reduce la penetración del cordón.NOTA: La calidad de la soldadura depende del rendimiento constante del electrodo.
Electrodos de polvo metálico
Los electrodos de polvo metálico contienen una adición de polvo metálico al revestimiento de fundente para aumentar el nivel máximo de corriente de soldadura admisible. Así, para un tamaño de electrodo dado, la tasa de deposición de metal y la eficiencia (porcentaje del metal depositado) aumentan en comparación con un electrodo que no contiene polvo de hierro en el revestimiento.Normalmente, la escoria se elimina fácilmente.Los electrodos de polvo de hierro se utilizan principalmente en las posiciones plana y H/V para aprovechar las mayores tasas de deposición. Pueden alcanzarse eficiencias de hasta el 130-140% para electrodos de rutilo y básicos sin un deterioro marcado de las características del arco, pero el arco tiende a ser menos enérgico, lo que reduce la penetración del cordón.
NOTA: La calidad de la soldadura depende del rendimiento constante del electrodo. El revestimiento de fundente no debe astillarse, agrietarse o, lo que es más importante, permitir que se humedezca. Los electrodos se fabrican con diferentes tipos de revestimiento y requieren una manipulación diferente.
Electrodos de soldadura celulósicos
Los electrodos de soldadura celulósicos contienen una elevada proporción de celulosa en el revestimiento y se caracterizan por un arco de penetración profunda y una rápida velocidad de quemado que proporciona altas velocidades de soldadura. El depósito de soldadura puede ser grueso y con escoria fluida, el desescoriado puede ser difícil. Estos electrodos son fáciles de utilizar en cualquier posición y destacan por su uso en la técnica de soldadura “stovepipe”.
Características:
Penetración profunda en todas las posiciones
Idoneidad para soldadura vertical descendente
Propiedades mecánicas razonablemente buenas
Alto nivel de hidrógeno generado – riesgo de agrietamiento en la zona afectada por el calor (ZAC)
Estos revestimientos de electrodos están diseñados para funcionar con una cantidad definida de humedad en el revestimiento. El revestimiento es menos sensible a la captación de humedad y, por lo general, no requiere una operación de secado. Sin embargo, el secado puede ser necesario en casos en los que la humedad relativa ambiente en la que se han almacenado los electrodos haya sido muy elevada.
Electrodos de soldadura de rutiloLos electrodos de soldadura de rutilo contienen una elevada proporción de óxido de titanio (rutilo) en el revestimiento. El óxido de titanio facilita el encendido del arco, un funcionamiento suave del arco y pocas salpicaduras.Estos electrodos son electrodos de uso general con buenas propiedades de soldadura.Pueden utilizarse con fuentes de corriente alterna y continua y en todas las posiciones. Los electrodos son especialmente adecuados para soldar uniones en ángulo en posición horizontal/vertical (H/V).
Características:
Propiedades mecánicas moderadas del metal de soldadura
Buen perfil del cordón producido por la escoria viscosa
Posibilidad de soldadura posicional con una escoria fluida (que contiene fluoruro)
Escoria fácilmente extraíble
Los revestimientos de rutilo pueden tolerar una cantidad limitada de humedad y los revestimientos pueden deteriorarse si se secan en exceso. Consulte siempre los datos del fabricante antes de utilizarlo.
Características:
Penetración profunda en todas las posiciones
Idoneidad para soldadura vertical descendente
Propiedades mecánicas razonablemente buenas
Alto nivel de hidrógeno generado – riesgo de agrietamiento en la zona afectada por el calor (ZAC)
Estos revestimientos de electrodos están diseñados para funcionar con una cantidad definida de humedad en el revestimiento. El revestimiento es menos sensible a la captación de humedad y, por lo general, no requiere una operación de secado. Sin embargo, el secado puede ser necesario en casos en los que la humedad relativa ambiente en la que se han almacenado los electrodos haya sido muy elevada.
Electrodos de soldadura de rutilo
Los electrodos de soldadura de rutilo contienen una elevada proporción de óxido de titanio (rutilo) en el revestimiento. El óxido de titanio facilita el encendido del arco, un funcionamiento suave del arco y pocas salpicaduras. Estos electrodos son electrodos de uso general con buenas propiedades de soldadura. Pueden utilizarse con fuentes de corriente alterna y continua y en todas las posiciones. Los electrodos son especialmente adecuados para soldar uniones en ángulo en posición horizontal/vertical (H/V).
Características:
Propiedades mecánicas moderadas del metal de soldadura
Buen perfil del cordón producido por la escoria viscosa
Posibilidad de soldadura posicional con una escoria fluida (que contiene fluoruro)
Escoria fácilmente extraíble
Los revestimientos de rutilo pueden tolerar una cantidad limitada de humedad y los revestimientos pueden deteriorarse si se secan en exceso. Consulte siempre los datos del fabricante antes de utilizarlo.
Electrodos de soldadura de revestimiento/desgaste duro
Los electrodos de revestimiento duro o de desgaste se utilizan principalmente para colocar una superficie dura sobre un material de base más blando. Existe una amplia gama de este tipo de productos y un área de uso común es la reparación de superficies de desgaste, como los dientes de los equipos de movimiento de tierras y minería.
Electrodos de soldadura de corriente continua revestidos de cobre
Este es el tipo más común debido a su vida útil comparativamente larga. Estos electrodos se construyen mezclando y cociendo carbono, grafito y un agente aglutinante y recubriéndolos con cobre. Proporcionan características de arco estables y ranuras uniformes.
Electrodos lisos de CC
Se fabrican del mismo modo que los electrodos de corriente continua revestidos de cobre, pero sin el revestimiento de cobre. Se consumen más rápidamente que los revestidos de cobre en uso.
Electrodos revestidos de CA
Estos electrodos se construyen mezclando y horneando carbono, grafito y un aglutinante especial con materiales de tierras raras añadidos para ayudar a la estabilización del arco. Están recubiertos de cobre. El proceso utiliza aire comprimido a una presión de entre 80 y 100 psi en el portaelectrodos.
Aumentar la presión del aire no eliminará el metal con mayor eficacia.
Almacenamiento de los electrodos de soldadura
Los electrodos deben guardarse siempre en un almacén seco y bien ventilado. Es una buena práctica apilar los paquetes de electrodos en palés de madera o estanterías bien separadas del suelo. Asimismo, todos los electrodos no utilizados que vayan a ser devueltos deben almacenarse de forma que no queden expuestos a condiciones húmedas para recuperar la humedad.
Unas buenas condiciones de almacenamiento son 10°C por encima de la temperatura exterior del aire. Como las condiciones de almacenamiento son para evitar que la humedad se condense en los electrodos, los almacenes de electrodos deben estar secos.
En estas condiciones y en el embalaje original, el tiempo de almacenamiento de los electrodos es prácticamente ilimitado. Los electrodos modernos están ahora disponibles en envases herméticamente cerrados que eliminan la necesidad de secado. No obstante, si es necesario, los electrodos que no se utilicen deben secarse de nuevo siguiendo las instrucciones del fabricante.
Secado de los electrodos
El secado suele realizarse de acuerdo con las recomendaciones del fabricante y los requisitos vendrán determinados por el tipo de electrodo. Muchos electrodos están ahora disponibles en envases herméticamente cerrados. Estos envases al vacío evitan la necesidad de secar los electrodos inmediatamente antes de su uso. Sin embargo, si el envase se ha abierto o dañado, es esencial que los electrodos se vuelvan a secar de acuerdo con las instrucciones del fabricante.
Selección de electrodos
La selección del diámetro del electrodo se basa en el grosor de la pieza de trabajo, la posición de soldadura, la forma de la unión, la capa de soldadura, etc.
El nivel de corriente de soldadura viene determinado por el tamaño del electrodo; el rango de funcionamiento y la corriente normales son los recomendados por los fabricantes. En la tabla se ilustran los rangos de funcionamiento típicos para una selección de tamaños de electrodos de soldadura.
Los electrodos deben estar secos y utilizarse de acuerdo con las instrucciones. Esto reducirá el hidrógeno en el baño de fusión y el cordón de soldadura, evitando los sopladuras y el agrietamiento en frío.
En el proceso de soldadura, el arco no debe ser demasiado largo; de lo contrario, provocará una combustión inestable del arco, grandes cantidades de salpicaduras, penetración ligera, socavaduras, sopladuras, etc. Si el arco es demasiado corto, el electrodo se pegará a la pieza.
En la soldadura MMA, la longitud del arco suele ser igual a 0,5~1,0 veces el diámetro del electrodo. La longitud del arco del electrodo básico no es mayor que el diámetro del electrodo y se prefiere la soldadura con arco corto. Cuando se utilizan electrodos ácidos, la longitud del arco es igual al diámetro del electrodo.
Controles del inversor utilizados en la soldadura MMA (varilla)
Control de corriente de soldadura (A)
El control de corriente regula la cantidad de corriente de salida del inversor de soldadura y, por tanto, la tasa de deposición en función del diámetro del electrodo.
A menudo, la corriente puede controlarse mediante mandos a distancia en los inversores de soldadura electrónicos más modernos.
Arranque en caliente
Al inicio de la soldadura, el arranque en caliente proporciona una mayor cantidad de corriente para permitir que el electrodo alcance el arco sin adherirse a la pieza de trabajo. Algunas máquinas tienen una corriente de arranque en caliente automática con un tiempo y un nivel establecidos, mientras que otras tienen un control de arranque en caliente variable que puede seleccionar el operario.
Fuerza del arco
Durante la soldadura, la tensión del arco suele estar en torno a los 20V. A menudo, la situación puede exigir un arco más corto, lo que resulta en una tensión más baja y el electrodo es propenso a “pegarse a la pieza de trabajo” cuando el arco se ha extinguido. El control de la fuerza del arco solucionará este problema aumentando la corriente cuando baje la tensión del arco para garantizar la transferencia de metal del electrodo y evitar que éste se pegue. Algunas máquinas tienen una corriente de fuerza de arco automática, otras tienen un control de fuerza de arco variable para que el operario seleccione el nivel necesario.
Los procesos de soldadura por arco son tan variados como las piezas que crean, y elegir el adecuado es vital para el éxito de su proyecto. Aunque tanto la soldadura MIG como la soldadura TIG forman la soldadura mediante un arco eléctrico, las técnicas son muy diferentes, y elegir la incorrecta puede provocar más de un quebradero de cabeza. Siga leyendo para conocer las razones por las que le conviene elegir la soldadura MIG frente a la soldadura TIG.
Tanto la soldadura MIG como la TIG utilizan un arco eléctrico para crear la soldadura. La diferencia entre ambas es la forma en que se utiliza el arco. La soldadura MIG (gas inerte metálico) utiliza un hilo de alimentación que se mueve constantemente a través de la pistola para crear la chispa y, a continuación, se funde para formar la soldadura. La soldadura TIG (gas inerte de tungsteno) utiliza varillas largas para fusionar dos metales directamente.
DIVERSIDAD
Varias razones hacen que la soldadura MIG sea la mejor opción para su trabajo. En primer lugar, es más diversa. Mientras que la soldadura TIG puede utilizarse en más tipos de metales, su eficacia es limitada en los trabajos más gruesos. La soldadura MIG puede utilizarse en aluminio, acero inoxidable y acero, y en todos los espesores, desde chapas de calibre 26 hasta placas estructurales de gran resistencia.
La soldadura MIG tiene esta gran ventaja sobre la TIG porque el hilo de alimentación no sólo actúa como electrodo, sino también como relleno. Como resultado, se pueden fusionar piezas más gruesas sin tener que calentarlas hasta el final. Y como utiliza relleno en lugar de fusión, la soldadura MIG puede utilizarse para soldar dos materiales diferentes.
VELOCIDAD
Otra razón para elegir MIG frente a TIG es la velocidad. Una pistola MIG está diseñada para funcionar continuamente durante largos periodos de tiempo, lo que la hace más eficiente y productiva que su homóloga. Para operaciones industriales de gran envergadura que requieren altos índices de producción, MIG es la mejor opción. (También se presta bien a la automatización). Por el contrario, la soldadura TIG es un proceso mucho más lento que se centra en los detalles.
COSTE
Como en cualquier trabajo de fabricación, el tiempo es igual a dinero. Y como el proceso de soldadura MIG es mucho más rápido, también es más rentable. Las piezas MIG también están más disponibles y son mucho más baratas que las TIG.
MÁS FÁCIL
Por último, la soldadura MIG es más fácil de aprender y puede perfeccionarse tras unas pocas semanas de formación. De hecho, se ha llegado a hablar de ella como la “pistola de pegamento caliente” de la soldadura: basta con apretar el gatillo para iniciar o detener la soldadura. Los soldadores MIG pueden sujetar y manejar la pistola con una sola mano, lo que la convierte en la mejor opción para los soldadores principiantes. La soldadura TIG, por otro lado, es una técnica especializada que requiere el uso de ambas manos y un pie, todos haciendo cosas distintas.
Problemas con el cable Soldadura MIG – Síntomas, causas y soluciones
Equipos MIG TROUBLE BREWING
Estos son algunos de los síntomas que puede notar al utilizar su equipo de soldadura.
Arco errático o con chisporroteo
Necesidad gradual de aumentar el voltaje en la fuente de potencia
Decoloración del revestimiento
Quemaduras en la punta de contacto
Aspecto inconsistente de la soldadura Todo ello indica una conductividad deficiente del cable de soldadura MIG y una resistencia excesiva que puede provocar la acumulación de calor.
DEMASIADO CALIENTE
La resistencia excesiva suele ser el resultado de la flexión, el estiramiento y el doblado repetidos que se producen durante la soldadura con equipos manuales. Esto rompe los filamentos internos de cobre, lo que provoca una pérdida de conductividad que genera más resistencia. Se convierte en un ciclo en espiral en el que se dañan los hilos de cobre y, a continuación, aumenta la resistencia y la acumulación de calor, lo que provoca aún más daños en los hilos.
PRIMERO – COMPRUEBE LAS CONEXIONES
¿Están todas las conexiones de alimentación limpias y apretadas? Compruebe las conexiones de la clavija de alimentación, la pistola y la pinza de masa. Es importante descartar primero estos problemas porque los síntomas de una conexión floja son similares a los de un cable dañado.
SEGUNDO – BUSCAR PISTAS
¿Hay cortes visibles, abrasión, dobleces o puntos planos en el cable?
¿Está el cable más caliente en unas zonas que en otras?
¿Está el cable más endeble en algunas zonas?
¿Se ha decolorado el revestimiento en algunas zonas?
Cualquiera de estos indicios indica que una sección del cable se ha deteriorado. Si la zona degradada está cerca del extremo delantero o del extremo de la pistola, es posible acortar el cable; de lo contrario, habrá que sustituirlo entero.
